HACCP-Konzept

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Das HACCP-Leitbild ist ein international anerkanntes vorbeugendes lebensmittelbezogenes Hygienesystem. In der Europäischen Union (EU) dürfen seit dem 1. Januar 2006 ausschließlich solche Lebensmittel, die den HACCP-Richtlinien genügen, innerhalb der EU gehandelt und in die Staaten der EU eingeführt werden. In Deutschland wurde das HACCP-Leitbild bereits 1998 in die Lebensmittelhygiene-Verordnung aufgenommen.

Seinen Ursprung hat das System HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) bereits im Jahre 1959 in den USA. Damals ging es um die Entwicklung einer absolut sicher verträglichen Astronautennahrung.

1971 veröffentlichten die USA das Konzept, das seitdem international angenommen und weiterentwickelt wurde.

HACCP ist folglich der verbindliche Hygiene-Leitfaden für alle Lebensmittel verarbeitenden und damit handelnden Gewerbebetriebe in der EU.

HACCP definiert ausführlich die für eine verantwortungsbewusste Hygiene im Umgang mit Lebensmitteln einzuhaltenden Kriterien. Nachfolgende Erläuterung geht diese Schritt für Schritt anhand des aufgeschlüsselten Fachbegriffs durch:

Es geht dabei um eine Gefährdung der Gesundheit. Vom Konsum von Lebensmitteln ausgehende Gesundheitsgefahren können biologischer, chemischer oder physikalischer Struktur sein. Speziell erstellte Pläne legen dar, welche Gesundheitsgefahren durch Lebensmittel drohen und wie diesen vorgebeugt werden kann. So zählen zu den biologischen Kriterien Schädlinge wie z.B. Insekten.

Die Analyse identifiziert die für die Lebensmittelsicherheit relevanten Kontrollfaktoren. Dabei wird der komplette Herstellungsprozess eines Lebensmittels Punkt für Punkt aufwendig geprüft (GMP: Good Manufacturing Practice; z. Dt. Gute Hygienepraxis (GHP)). Ziel ist es, per Analyse eine Gesundheitsgefährdung durch ein Lebensmittel möglichst ganz zu verhindern beziehungsweise zu eliminieren oder wenigstens auf ein tolerierbares Maß zu verringern.

“Kritisch” bezieht sich hier auf das Bestimmen der Eingreifgrenzen an den Kontrollpunkten. Entscheidend ist dabei das Beherrschen der Lebensmittelhygieneverordnung (LMHV). Je nach Lebensmittelart gelten unterschiedliche Minimal- oder Maximalwerte für die biologischen, chemischen oder physikalischen Gefährdungen, um diese zu verhindern, zu eliminieren oder zumindest auf ein erträgliches Quantum zu bringen.

Eine Lenkung und Überwachung an kritischen Kontrollpunkten sind Voraussetzungen für eine permanente Qualitätskontrolle. Diese beziehen sich insbesondere auf die Reinigung und Desinfektion. Dabei sollten sowohl das Überwachungsverfahren als auch die Häufigkeit der Kontrollen genau im HACCP-Konzept aufgeführt sein.

Gemeint ist hier eine Punktstelle im DVG-Verfahren der Deutschen Veterinärmedizin Gesellschaft.

Praktische Anwendung der HACCP-Kriterien am Beispiel der Schädlingsüberwachung

BESTIMMUNG VON HYGIENISCHEN GEFAHRENQUELLEN (GEFAHRENANALYSE)

Bei einer Betriebsbesichtigung ermitteln unsere Fachleute hygienisch kritische Punkte und sorgen für deren Überwachung.

AUFSTELLEN VON MONITORING-FALLEN FÜR SCHÄDLINGE

Wir installieren Fallen zur Detektion von Schaben, Mäuse, Ratten, Motten sowie sonstigen Fluginsekten und kennzeichnen diese sichtbar für unsere Servicetechniker.

REGELMÄSSIGE KONTROLLEN DER FALLEN ( = Monitore)

Kontrollen finden nach gesetzlichen Vorgaben statt. Dies ermöglicht im Bedarfsfall rasche Bekämpfungsmaßnahmen.

DOKUMENTATION

Wir dokumentieren alle Kontrollen und Maßnahmen nach gesetzlichen Vorgaben. Diese können Sie unter Verwendung unseres iODS-Systems, jeder Zeit  einsehen.

 

Dem Lebensmittelrecht unterliegende Gewerbetreibende wie beispielsweise Bäcker, Metzger oder Gastronomen müssen unter anderem für eine effektive Schädlingsüberwachung sorgen.

Eine große Hilfe sind installierte Insektenvernichter wie UV-Lampen,
Mottenklebefallen oder Schabenklebefallen und außerdem:

  • das Beseitigen von Baumängeln
  • das Anbringen von Fliegengittern
  • die Kontrolle von Betriebsräumen und Umgebung
  • das Einrichten von Überwachungssystemen für Mäuse, Ratten, Schaben, Motten, Käfer, Fliegen usw.
  • die Schädlingsspuren erkennen: Trittspuren, Kot, Häutungsrückstände, Tierkadaver
  • möglichst kühle Raumtemperatur
  • übersichtliche sowie kühle und trockene Lagerung
  • eine penible Wareneingangskontrolle
  • eine hygienisches Abfallmanagement und tägliche Entsorgung
  • strenge allgemeine Sauberkeit und Hygiene
  • das Vermeiden von Kondenswasserbildung
  • stets bestens aufgeräumte Arbeitsbereiche

Die Prüfung jeder angelieferten oder eingekauften Ware auf Zustand, Mindesthaltbar-keitsdatum und Temperatur sowie die Dokumentation der Ergebnisse der Prüfung.

Die Festlegung von Grenzwerten: Obere Temperaturgrenzwerte bei Kühlung und Gefrieren; untere Grenzwerte und Erhitzungszeit beim Garen und Warmhalten. Dazu gehören mindestens einmal täglich die Kontrolle der Kühl- und Gefriertemperatur sowie Stichprobenkontrollen der Temperaturen beim Erhitzen und Warmhalten. Die Nichtein-haltung der Grenzen muss unbedingt dokumentiert werden.

Die Festlegung von Reinigungs- und Desinfektionsintervallen für alle Betriebsräume und Arbeitsgeräte in einem Plan, der Auskunft darüber gibt, was wie oft womit und wie gereinigt wird.

Die regelmäßige Kontrolle der Räume auf Schädlingsbefall, die Dokumentation dieser regelmäßigen Kontrollen sowie der Bekämpfungsmaßnahmen bei Befall. Alle Fallen (Monitore) sind zudem in Plänen zu erfassen.

Mindestens einmal jährlich eine Schulung aller Mitarbeiter, die mit Lebensmitteln umgehen sowie die Dokumentation dieser Schulung (Datum, schulende Personen, Teilnehmer, Themen).

Einrichtung eines Systems zur Feststellung der Lieferanten der im Betrieb verwendeten Lebensmittel.

 
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Zertifizierter Fachbetrieb

Zertifiziert nach DIN EN 16636 & DIN EN ISO 9001

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